возможна в четырех режимах: дистанционном (ручном), полуавтоматическом,

автоматическом и от ЭВМ.

Системы, осуществляющие непосредственную связь с объектом управления,

представлены комплексами задач (системами определения), реализуемыми на

отдельных программно-технических комплексах (микропроцессорных системах).

Комплекс задач "Кислород" (система управления трактом подачи

кислорода) обеспечивает измерение мгновенного нормального расхода

кислорода, подаваемого в конвертер верху, отработку уставки по расходу

кислорода, интегрирование расхода кислорода, отсчет времени от начала

продувки и прекращения подачи кислорода после обработки заданных значений

интегрального расхода или времени от начала продувки. Установки по расходу

и времени, то есть программа, задаются вторым уровнем вычислительной сети

или машинистом дистрибутора.

Комплекс задач "Фурма" (система управления положением кислородной

фурмы) осуществляет измерение и регулирование положения кислородной фурмы в

соответствие с уставкой по положению фурмы над уровнем спокойной ванны с

автоматической коррекцией на разгар футеровки и выдачей команды на отсечной

клапан. Уставки формируются подсистемой статического управления (в виде

программы изменения во времени) и подсистемой динамического управления в

режиме работы от ЭВМ либо, как и в предыдущем случае, программа выбирается

машинистом дистрибутора в автоматическом режиме. Необходимые данные для

корректировки на разгар футеровки конвертера передаются из второго уровня

системы.

Комплекс задач "Технологические газы" (системы управления трактом

подачи технологических газов) обеспечивает измерение мгновенного

нормального расхода технологических газов, подаваемых в конвертер через

данные фурмы (кислорода, природного газа, азота, аргона), переключение в

тракте подачи газов и обработки уставок по расходам подаваемых газов,

интегрирование расходов газов. Задания по виду газа и его мгновенному

расходу по каждой фурме формируются вторым уровнем (подсистемами

статического и динамического управления) либо машинистом дистрибутора в

автоматическом режиме.

Комплекс задач "Температура стали" (система определения температуры

стали и содержания углерода при помощи погружного термозонда) предназначен

для определения температуры расплавленного металла в конвертере,

концентрации в нем углерода и уровня расплава с использованием устройства

для замера параметров конвертерной плавки (зонда) без повалки конвертера

или определения температуры металла при провалке конвертера. При этом

формируются сигналы начала и конца замера, готовности цепи датчика или

обрыва, неправильности проведенного замера, контакта датчика с расплавом в

ванне. Цифровая индикация результатов измерения предусмотрена в посту

управления конвертером на крупномасштабном табло, установленном на рабочей

площадке и на выносном приборе.

Комплекс задач "Температура чугуна" (система определения температуры

чугуна) обеспечивает определение температуры чугуна в чугуновозном ковше

при автоматизированном погружении термопары в чугун. При этом выдаются

сигналы начала и конца замера, готовности цепи датчика и ее обрыва,

неправильности проведенного замера. Обеспечивается ввод номера ковша и

индикация результатов измерения в цифровом виде на табло, установленном на

площадке, видеоконтрольном устройстве и выносном приборе.

Комплекс задач "Отходящие газы" (система контроля расхода и состава

отходящих газов) обеспечивает контроль расхода и химического состава

отходящих от конвертера газов и скорости обезуглероживания ванны. Последняя

определяется расчетным путем. Предусматривается аналоговая индикация

результатов измерения на видеоконтрольном устройстве.

Комплекс задач "Вес-Доза" (система управления трактом подачи сыпучих

материалов в конвертер и ковш) предназначен для обеспечения автоматической

отработки программ сыпучих материалов в конвертер с высокой точностью и в

соответствие с заданным распределением отдельных доз во времени. Задания по

расходу формируются подсистемой статического управления (расчет

осуществляется до начала плавки) либо машинистом дистрибутора в диалоговом

режиме с помощью комплекса задач "Диалог-Т". Комплекс задач "Вес-Доза"

включает два типа связанных задач: опрос датчиков и выдачу управляющих

сигналов. Комплекс задач "Вес" обеспечивает дистрибуторщика информацией о

массе материала в каждой емкости тракта, а "Доза" – расчет команд для

цифрового управления трактом.

Комплекс задач "Ферросплавы" обеспечивает автоматическую обработку

программы подачи раскислителей и легирующих с высокой точностью и в

соответствие с заданной программой. Программа подачи формируется

подсистемой второго уровня либо машинистом дистрибутора в диалоговом режиме

с помощью комплекса задач "Диалог-Т". В основном "Ферросплавы" аналогичны

комплексу задач "Вес-Доза". Дополнительно предусматривается индикация массы

материала в каждом весовом бункере и сигнализация состояния механизмов

тракта на посту управления печами прокаливания ферросплавов.

Комплекс задач "Вес лома" (система определения массы лома)

предназначен для процесса подготовки лома, слежения за состоянием участка

подготовки лома, слежения за совками, подготовляемыми и отправляемыми на

каждую плавку, оперативного учета лома, поступающего в цех, представления

информации технологическому персоналу на видеотерминалы. При поступлении

лома в цех производится его взвешивание крановыми весами при съеме совка с

платформы и автоматический ввод информации о массе в систему. Вместе с этим

вводится и номер совка. Загрузка лома происходит завалочной машиной,

которая оборудована весами. Номера загружаемых в конвертер совков вводятся

вручную машинистом дистрибутора. Информация о массе лома поступает с

завалочной машины автоматически.

Комплекс задач "Вес чугуна" (система определения массы чугуна)

предназначен для взвешивания чугуна при наливе из миксера в заливочный

ковш, слежения за чугуновозными ковшами, определения массы чугуна,

заливаемого в конвертер на конкретную плавку из конвертерного

сталеразливочного ковша. При наливе чугуна из передвижного миксера

осуществляется дозирование чугуна на плавку с использованием весов,

встроенных в чугуновозную тележку. Одновременно осуществляется ввод номера

ковша, установленного под налив. При поступлении чугуна в конвертерное

отделение и заливке его с помощью крановых весов осуществляется повторное

взвешивание и определение массы фактически залитого чугуна. При сливе

чугуна в конвертер происходит ввод номера ковша.

Комплекс задач "Вибрация" обеспечивает измерение косвенных параметров

состояния конвертерной ванны во время продувки (уровня шума, вибрации

корпуса конвертера, вибрации кислородной фурмы). Эти параметры

характеризуют в первом приближении состояние шлака в конвертере.

Комплекс задач "Торкретирование" обеспечивает определение положения

торкрет-фурмы, измерение расходов воздуха, кислорода и торкрет-массы через

торкрет-фурму и регулирование в соответствие с программой (уставками),

заданной машинистом дистрибутора в режиме диалога.

Комплекс задач "Крановые весы" обеспечивает прием и обработку

информации с крановых весов, установленных на 110-тонных кранах в шихтовом

пролете для взвешивания совков с ломом, с весов в конвертерном отделении,

установленных на 225-тонных заливочных кранах и на 110-тонных кранах для

транспортировки шлаковых ковшей. Информация включает данные о массе

объектов взвешивания и их номера (совков, ковшей). Сброс данных о массе

тары происходит автоматически микропроцессором, сопряженным с электронным

блоком крановых весов.

Комплекс задач "Вес стали" предназначен для определения массы жидкой

стали путем взвешивания на сталевозе при сливе металла в ковш и на

поворотном стенде перед разливкой на МНЛЗ, слежения за сталеразливочными

ковшами, определения количества разлитой стали, представления информации

персоналу. При установке ковша на сталеразливочную тележку происходит ввод

номера ковша и обнуление показаний для исключения влияния массы тары.

Системы сбора и подготовки информации включают программно-технические

комплексы, которые синхронизируют работу перечисленных выше комплексов,

выполняют функции контроля и управления режимами работы и обмена информации

со вторым уровнем, а также осуществляют документирование технологического

процесса. Сюда входят комплексы задач "Диалог-Т", "Диалог-С", "Информация",

"Протокол".

Комплекс задач "Диалог-Т" реализует человеко-машинный интерфейс и

включает задания режима работы системы, ввод (выбор) заданий программы в

автоматическом режиме, диагностику сообщений о работе систем первого

уровня, вывод рекомендаций, передачу информации, реализацию процедур

диалога.

Комплекс задач "Диалог-С" реализует функции централизованного контроля

работы технических средств АСУ ТП, включая микропроцессорные системы и

датчики, осуществляют диагностику и индикацию отказов для эксплуатационно-

ремонтного персонала с протоколированием, формирование и печать системного

журнала работы комплекса микропроцессорных систем.

Комплекс задач "Информация" обеспечивает хронометраж плавки и

определения моментов и продолжительности технологических операций на основе

информации, формирующейся в процессе функционирования рассмотренных выше

комплексов, а также сигналов от датчиков угла наклона конвертера; выполняет

привязку к конвертеру информации от комплексов, решающих задачи цехового

назначения; осуществляет подготовку и передачу информации для "Диалог-Т" и

на второй уровень, индикацию информации о чугуне, ломе и выполняемых

операциях на групповом цифровом табло на рабочей площадке конвертера.

Комплекс задач "Протокол" формирует и печатает протокол плавки

(технологические операции, управляющие воздействия, параметры плавки).

Второй уровень включает в себя подсистемы "Оценки", "Статическое

управление", "Динамическое управление".

Подсистема "Оценки" на основе математических моделей осуществляет

динамическое оценивание и прогнозирование значений важнейших

неконтролируемых параметров плавки (температуры и состава металла,

окисленности и основности шлака). Для расчетов используется информация о

параметрах металлошихты, шихтовых и сыпучих материалах, загруженных в

конвертер, о расходе и составе отходящих газов, о параметрах дутьевого

режима, о дискретных замерах температуры и результатах химического анализа

состава металла. В подсистеме реализуются функции оценки начального

состояния ванны (один раз за плавку), оценки промежуточного состояния ванны

(в середине плавки один раз), динамического оценивания переменных после

промежуточной оценки с интервалом в 6 сек, динамического прогнозирования

состояния ванны с интервалом в 6 сек. Результаты выводятся на

видеоконтрольном устройстве программно-технического комплекса этой

подсистемы.

Подсистема "Статическое управление" осуществляет расчет рекомендаций

по массам шихтовых материалах, по интегральным расходам кислорода и

природного газа на подогрев лома, по интегральному расходу кислорода на

продувку, по программе управляющих воздействий. Необходимая информация

вводится машинистом дистрибутора в режиме диалога, а также хранится в виде

предысторий результатов предыдущих плавок. Результаты работы выводятся на

видеоконтрольные устройства и после подтверждения машинистом дистрибутора

служат заданиями (уставками) для систем нижнего уровня.

Подсистема "Динамическое управление" осуществляет расчет

корректирующих управляющих воздействий в процессе продувки на основе

косвенной информации о состоянии плавки и результатов дискретных замеров

параметров ванны, уточняет момент повалки для скачивания шлака,

рассчитывает управления на периоды додувки и доводки, массы раскислителей и

легирующих, формирует паспорт плавки. В системе используется информация о

вибрации корпуса конвертера и фурмы, интенсивности шума, данные газового

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12