очередей. Первая очередь цеха началась эксплуатироваться в 1969 году в

составе:

1. двора изложниц №1, предназначенного для подготовки составов с

изложницами под разливку сталей;

2. отделения разливания слитков №1, где принимаются составы с

наполненными изложницами и освобождаются затвердевшие слитки от

изложниц;

3. отделения лакосмазки изложниц №1;

4. отделения гидроочистки №1;

5. склада слитков №1 и №2.

Вторая очередь цеха была введена в эксплуатацию в мае 1974 года с

вводом в действие ККЦ-2.

Назначение копрового цеха – переработка металлолома и отходов

прокатного производства при помощи огневой и механической резки,

пакетирования, удара и взрыва для конвертерных и литейного цехов комбината,

а также отгрузки на сторону.

В составе цеха:

1. Отделение огневой и механической переработки лома. В отделении

установлено пять мостовых кранов грузоподъемностью по 16 т, два

магнитных крана грузоподъемностью по 15 т и четыре грейферных крана

производительностью 45-55 т/ч.

2. Копровое отделение состоит из двух закрытых бойных залов и склада

негабаритного скрапа. Бойные залы оборудованы кадровыми кранами

грузоподъемностью 15 т. Открытая крановая эстакада оборудованы двумя

мостовыми магнитными кранами грузоподъемностью 30/50 т. Весь крупный

скрап большого сечения подвергается дроблению на габаритные куски.

Дробление производится ударом 10-тонного металлического шара,

падающего с высоты 25 м.

3. Взрывное отделение оборудовано мостовым краном грузоподъемностью 80/20

т и взрывной ямой. Металлические массивы, неподдающиеся дроблению в

копровом отделении, подаются во взрывное отделение, где дробятся

взрывом во взрывной яме. Габаритные куски раздробленного взрывом

металла грузятся в вагоны.

4. Два напольных склада металлолома с четырьмя железнодорожными тупиками

и двумя железнодорожными кранами грузоподъемностью по 25 т.

Пресс-ножницы 40-340 установлены в отделении огневой и механической

подготовки лома; производительность 10-30 т/ч обеспечивается при

максимальном усилии каждого реза и непрерывной подачи.

Кроме выше перечисленных отделений, в состав копрового цеха вошел

ранее существовавший отдельно цех подготовки сталеплавильного производства,

в состав которого входят склад ферросплавов, отделение сушки руды и

боксита, склады огнеупоров и открытые площадки для хранения огнеупоров.

Смоломагнезитовый цех введен в эксплуатацию в декабре 1969 года. Цех

выпускает магнезиальные известковые огнеупоры на смоляной связке методом

безобжигового полусухого прессования для нужд конвертерных цехов комбината.

Проектная производительность цеха 60 тыс. т огнеупора в год.

Цех состоит из приемного устройства магнезита; склада магнезита

(железобетонный силос емкостью 600 м3); из отделения дробления и

сортировки, где имеются два грохота ГВП-1А, элеватор, двухвалковая

дробилка, пневмокамерный насос, два ленточных конвейера, четыре шиберных

затвора, два пересыпных устройства; из склада смолы, в котором разогревают,

обезвоживают и принимают смолу. Имеются в цехе также галерея №1, которая

служит связующим звеном между приемным устройством и силосным складом

магнезита; галерея №2 связывает отделение сортировки и главный корпус, в

котором рассеивают и подают материалы в бункера по фракциям помола

материала, дозируют и смешивают.

В 1983 году в эксплуатацию был введен участок по приготовлению торкрет-

массы производительностью 12 млн. т/год.

Персонал цеха ремонта металлургических печей производит замену

футеровки конвертеров ККЦ-1 и ККЦ-2.

Ремонт сталеплавильного оборудования, изготовление головок кислородных

фурм – основные задачи цеха по ремонту сталеплавильного оборудования.

Прокатное производство включает в себя обжимной, сортопрокатный и

вальцетокарный цеха.

В состав обжимного цеха входят блюминг 1250, непрерывно-заготовочный

стан 850/750/500, отделение нагревательных колодцев, склад полупродукта,

помещения для подачи и хранения коксика и уборки шлака. Проектная мощность

блюминга по всаду составляет 6 млн. т/год, производственная мощность 6.3

млн. т.

Нагрев слитков под прокатку производится в нагревательных

рекуперативных колодцах, отапливаемых одной верхней горелкой.

Сортопрокатный цех в своем составе имеет два мелкосортных стана 250,

проволочный стан 250 и среднесортный стан 450.

1.2 Характеристика конвертерного производства

Кислородно-конвертерный цех №1 эксплуатируется в составе трех

конвертеров, один из которых в настоящий момент находится в ремонте. В

состав ККЦ-1 входят конвертерное, миксерное и дымососное отделения,

отделение шихтовых и магнитных материалов, приемное устройство с трактом

подачи сыпучих материалов, шлаковый двор.

Рассмотрим технологию выплавки и разливки стали в ККЦ-1.

Для выплавки стали в качестве шихтовых материалов используются жидкий

чугун и металлолом. Жидкий чугун должен подаваться из доменного цеха в

предварительно очищенных чугуновозных ковшах с минимальным количеством

шлака. Чугун сливается в миксеры или переливается в заливочный ковш только

после получения результатов химического анализа проб, отобранных на выпуске

чугуна. Чугун в цех должен поставляться следующего химического состава: 0.4-

0.8% Si; 0.5-0.7% Mn; S не более 0.03%; P не более 0.28%. Чугун из ковшей

должен сливаться полностью, запрещается возвращать доменному цеху ковши с

неполностью слитым чугуном.

Расходуемый на плавке чугун подается как путем прямого перелива из

доменного ковша в заливочный ковш, так и через миксеры. При работе через

миксеры неснижаемый запас чугуна в каждом миксере должен быть не менее 600

т. Снятие ограничителей не допускается при ремонте одного из миксеров,

неснижаемый запас чугуна в работающем миксере должен быть не менее 500 т.

Выдача чугуна при наличии в работе двух миксеров и их наполнение

производится поочередно с таким расчетом, чтобы один из них выдавал чугун,

а другой находился на заполнение до полной емкости или отстое. Взвешивание

наливаемого чугуна производится с использованием локальной АСУ. При сливе

чугуна из миксера миксеровой отбирает пробу из носка миксера после

наполнения чугуном 1/2 ковша и немедленно отправляет ее пневмопочтой в

лабораторию. Температура чугуна замеряется в ковше термоблоком и должна

быть не ниже 1320(С.

Металлолом, используемый в конвертерной плавке, должен быть размеров,

обеспечивающих свободную загрузку в конвертер. Привозной лом, пакеты,

блюминговая обрезь хранятся на шихтовом дворе раздельно в специально

отведенных местах. Запрещается использовать в шихту промасленную стружку, а

также лом, загрязненный горюче-смазочными материалами (серой или фосфором),

не очищенный от резины и цветных металлов (цинка, олова, свинца, меди и

др.), не освобожденный от взрывоопасных и легковоспламеняющихся предметов и

материалов, а также снега, льда и закрытых сосудов. Весь металлолом,

подаваемый к конвертерам, провешивается. Лом доставляется в совках объемом

40 м3, загружаемых в копровом цехе или на шихтовом дворе конвертерного

цеха. Дозировка до заданного веса производится на шихтовом дворе

блюминговой обрезью и недоливками. На шихтовом дворе в совки сначала

загружаются пакеты и легковесный металлолом, а затем до заданного веса

загружаются обрезь и недоливки. Недоливки загружаются ближе к торцевой

стенке совка.

Для наводки шлака применяется свежеобоженная известь, вместо нее

допускается использование твердого конвертерного шлака. Для разжижения

шлака в процессе продувки применяется концентрат плавикошпатовый, уртит,

флюоритокарбонатная руда (ФКР) и огарки угольной футеровки алюминиевых

электролизеров. Температурный режим регулируется коксом, антрацитом, сырым

доломитом. Раскиление и легирование производится в ковше при выпуске плавок

из конвертера ферромарганцем, ферросилицием, марганцевой лигатурой,

силикомарганцем, феррохромом, ферротитаном, ферробромом, феррованадием,

алюминием, серым колчеданом, силикокальцием и феррофосфором. Все

раскислители и легирующие материалы должны удовлетворять требованиям

соответствующих ГОСТов и ТУ, применяться дробленными в кусках не более 50

мм.

Плавку начинают с завалки лома в конвертер (лом предварительно

подогревают до 800(С и выше). Одновременно с загрузкой лома в конвертер

подают углеродсодержащие материалы (кокс, антрацит). В процессе подогрева

лома через верхнюю фурму подается кислород. После окончания подогрева лома

в конвертер заливают чугун. В процессе заливки чугуна и для последующей

продувки должен использоваться кислород чистотой не менее 99.5% и давлением

не ниже 15 атм с содержанием азота не более 0.1%. продувка ведется сверху

через пятисопловую фурму с расходом кислорода 350-450 м3/мин. Положение

фурмы в течение первых 3-4 мин продувки поддерживается на высоте 2-2.6 м от

уровня жидкого металла, после чего продувка ведется при высоте фурмы 1.2-

1.6 м. Режим окончания продувки должен обеспечить получение жидкоподвижного

уваренного шлака. Содержание общих окислов железа в шлаке рекомендуется

иметь не более 28%, а основность – не менее 2.8. Момент окончания продувки

определяется по количеству израсходованного кислорода, времени продувки

визуально по виду факела. По окончанию продувки производится повалка

конвертера, отбор проб металла и шлака, замер температуры металла

термоблоком. Проба металла раскисляется в ложке чистой алюминиевой

проволокой из расчета получения в пробе не более 0.5 % алюминия и

заливается в металлический стаканчик. Отобранные пробы охлаждаются и

немедленно отправляются в экспресс-лабораторию. В пробе металла

определяется содержание углерода, марганца, серы, фосфора, хрома, никеля,

меди, при необходимости определяют содержание других элементов. В пробе

шлака определяют содержание окиси кальция, кремнезема, закиси железа и

марганца, окиси магния. Температура металла перед выпуском плавки из

конвертера рекомендуется иметь не выше 1650(С.

Доводка металла осуществляется на установке доводки металла (УДМ). На

сталеразливочный ковш с металлом опускается защитная футерованная крышка.

Фурма опускается в расплав на 85-95% глубины расплава в ковше, и

производится кратковременная продувка аргоном с целью усреднения

химического состава и температуры стали. После замера температуры и отбора

пробы, если химический состав и температура не соответствуют ГОСТу, в ковш

в любой последовательности дозируются требуемые ферросплавы, алюминиевая

проволока, порошкообразные материалы и металлическая сечка. Затем вновь

следует продувка аргоном. Материалы в весодозирующуюся систему УДМ подаются

из системы дозирования конвертерным отделением. Микролегирующие добавки и

металлическая сечка подаются в саморазрушающихся контейнерах краном. Все

подаваемые материалы взвешиваются и дозируются. Порошкообразные материалы

вдуваются в струе аргона. При науглероживании вдувается порошок графита или

кокса. Алюминиевая проволока подается в ковш трайб-аппаратом. Доменный шлак

подается через труботечку из системы весового дозирования сыпучих. После

завершения обработки фурмы выводится из ковша, а ковш сталевозом увозится с

УДМ и выдается в один из разливочных пролетов, медленно поднимается краном

и транспортируется к площадке для установки цилиндра дистанционного

управления шиберного затвора. Затем ковш подается к составу с изложницами

устанавливается над составом так, чтобы центр коллектора совпадал с центром

изложницы, а расстояние между коллектором и верхнем торцом изложницы или

утеплителя не превышало 200 мм. С помощью установки для дистанционного

управления открывается шиберный затвор, засыпка сдувается направленной

струей воздуха. Если после открытия шиберного затвора металл из ковша не

идет, ковш поднимается над изложницей, и сталеразливочный канал прижигается

кислородом. Открытие шиберного затвора производится плавно, на половину

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12