струи продолжительностью до 15 с, после чего наполнение изложницы

производится полной струей. Запрещается прерывать струю и обрабатывать

коллектор кислородом во время наполнения тела слитком. Струя металла должна

быть ровной (без веера, разбрызгивания), вертикальной и центрированной по

сечению изложниц. При необходимости скорость наполнения изложниц

регулируется путем промывки коллектора кислородом между заполнением

изложниц. При этом нужно следить затем, чтобы металл не попадал на сцепку

тележек. Разрешается промывка стакана-коллектора кислородом на спокойных

марках стали после наполнения тела слитка без перекрытия шиберного затвора

или с сокращением струи. При разливке стали коллектор очищается от

настылей, которые сбиваются между изложницами при перемещении ковша с одной

изложницы на другую. Разрешается сбивать мелкие полужидкие начинающиеся

образовываться настыли во время наполнения изложниц, но при этом не

допускается попадания сбитых настылей в изложницы. Во время наполнения

последнего слитка следят за появлением шлака. При его появлении шиберный

затвор немедленно перекрывается. пробы для определения плавочного

химического состава отбирается разливщиком после разливки примерно половины

металла ковша. От первого и трех последних слитков отбираются контрольные

пробы. Контрольная проба от последнего слитка отбирается после наполнения

2/3 изложницы.

1.3 Конструкция агрегата и ее соответствие задачам технологии

Учитывая тему данного дипломного проекта и возникающую вместе с ней

необходимость более подробного рассмотрения процесса раскисления и

легирования стали, наиболее целесообразно взять в качестве агрегата систему

подачи и дозирования сыпучих материалов и ферросплавов. Ферросплавы

подвергаются рассмотрению исходя из того, что они принимают

непосредственное участие в процессе раскисления и легирования стали.

Поэтому важно знать, каким образом ферросплавы поступают к месту протекания

химических реакций раскисления и легирования.

Система подачи и дозирования сыпучих материалов и ферросплавов

включает систему подачи и дозирования из приемных бункеров приемного

устройства в расходные бункера конвертерного цеха и систему дозирования и

подачи сыпучих материалов и ферросплавов из расходных бункеров

конвертерного цеха в конвертер (для каждого конвертера своя система), в

ковш при сливе металла, в приемные бункера УДМ (рис.1).

Обозначения к рис.1:

РБФ – расходные бункера ферросплавов;

РБС – расходные бункера сыпучих материалов;

УДМ – установка доводки металла;

ВП – воронка приемная;

V1…V18 – вибраторы ИВ-98 расходных бункеров 1…18;

P1V…P6V, P9V, P10V, P13V…P18V – питатели вибрационные расходных бункеров

1…6, 9, 10, 13…18;

P7G, P8G, P11G, P12G – питатели-грохоты расходных бункеров 7, 8, 11, 12;

W1F…W3F, W10F…W12F – бункерные весовые дозаторы 1…3, 10…12 ферросплавов;

W4S…W9S – бункерные весовые дозаторы 4…9 сыпучих материалов;

Рисунок 1 - Система подачи сыпучих материалов и ферросплавов в конвертер,

ковш и на УДМ

PW1F, PW2F, PW10F, PW11F – питатели вибрационных весов W1F, W2F, W10F,

W11F;

ZW3F, ZW4S,ZW6S, ZW8S, ZW9S, ZW12F – затворы весов W3F, W4S, W6S, W8S, W9S,

W12F;

PW5SL, PW7SL – питатели ленточных весов W5SL, W7SL;

HP1…HP8 – шибер перекидной 1…8;

ТК1…ТК4 – течки качающиеся 1…4;

ЕК1…ЕК4 – печи прокаливания 1…4 ферросплавов;

РЕК1, РЕК2 – питатели печей прокаливания ферросплавов;

УР1, УР2 – устройства поворотные 1,2;

N51…N54 – промежуточные бункера 51…54;

Z51, Z53, Z54 – затворы промежуточных бункеров 51, 53, 54;

P52M – питатель промежуточного бункера мелочи 52.

Современная проектируемая технология раскисления и легирования стали

должна предусматривать подачу ферросплавов в несколько этапов (несколькими

порциями), в том числе на различных агрегатах. По заданной технологии

наибольшая порция (основное раскисление и легирование) ферросплавов

подается при сливе металла в ковш, а уточненное ("тонкое") раскисление и

легирование осуществляется на УДМ. В данном дипломном проекте поставлена

задача расчета раскислителей и легирующих для подачи их в ковш при сливе

металла из конвертера. Данный алгоритм пригоден также и для расчета

ферросплавов для следующих этапов раскисления и легирования с

дополнительным уточнением настроек.

Рассмотрим систему подачи и дозирования сыпучих материалов и

ферросплавов более подробно.

1.3.1 Система подачи и дозирования сыпучих материалов из бункеров приемного

устройства в расходные бункера конвертерного цеха

Загрузка сыпучих материалов и ферросплавов в бункера приемного

устройства производится автомобильным транспортом. К сыпучим материалам

относятся известь, кокс и плавиковый шпат. Сыпучие материалы и ферросплавы

из бункеров нечетной линии приемного устройства питателями, а известь –

питателями-грохотами по конвейерам с помощью разгрузочной тележки подаются

в расходные бункера конвертерного цеха нечетной линии, а из бункеров четной

линии приемного устройства сыпучие материалы и ферросплавы подаются в

расходные бункера четной линии. При помощи перекидных шиберов возможна

передача материалов из четных бункеров приемного устройства в нечетные

бункера пролета, а из нечетных бункеров – в четные. Необходимое количество

материалов задается и регулируется двумя электронно-тензометрическими

конвейерными весами, установленными на конвейерах.

1.3.2 Система дозирования и подачи сыпучих материалов и ферросплавов в

конвертер, в ковш при сливе металла, в приемные бункера установки УДМ

Подача сыпучих материалов из расходных бункеров цеха в конвертер

осуществляется следующим образом. Известь фракцией более 10 мм из бункеров

7, 8, 11, 12 питателями-грохотами P7G, P8G, P11G, P12G подаются в бункерные

весы-дозаторы W5S, W7S, а из них ленточными питателями PW5SL, PW7SL в

промежуточные бункера БП-1, БП-2. Отсев извести после грохотов по течкам

спускается в бункер мелочи БМ. Кокса и плавиковый шпат из бункеров 5 и 6

соответственно питателями P5V, P6V подается в бункерные весы-дозаторы W4S,

а затем через перекидной шибер НР-3 в промежуточный бункер БП-1 и в

конвертер. Кокс может быть отдан из бункера 13 питателем P13V через W8S в

БП-2 и в конвертер. Руда из расходных бункеров 9, 10 питателями P9V, P10V

подается в бункерные весы-дозаторы W6S, а из них через перекидной шибер НР-

5 в промежуточные бункеры БП-1 или БП-2, из которых через систему затворов

осуществляется двухсторонняя подача сыпучих в конвертер.

Подача отсева извести из бункера мелочи главного корпуса в ковш при

сливе металла происходит согласно рис. 1. Отсев мелочи извести фракцией

менее 10 мм от питателей-грохотов P7G, P8G, P11G, P12G, установленных под

расходными бункерами 7, 8, 11, 12, подается в бункер мелочи БМ, а из него

питателями Р52М в весовой дозатор W9S и далее при открытии его челюстного

затвора ZW9S – в ковш при сливе металла.

Подача ферросплавов и сыпучих материалов из расходных бункеров цеха в

ковш при сливе металла, а также в приемные бункера установки УДМ,

выполняется согласно рис.1. Ферросплавы из расходных бункеров 1…4, 15…18

питателями P1V…P4V, P15V…P18V подаются в бункерные весы-дозаторы W1F, W2F,

W10F, W11F, а из них питателями PW1F, PW2F, PW10F, PW11F через перекидной

шибер НР-1, НР-7 качающимися течками ТК1, ТК4 поступают в одну из печей

прокаливания ферросплавов ЕК1, ЕК4. После прокаливания ферросплавы с

температурой 400(С выдаются в общую на две печи приемную воронку ВП, а из

нее питателями РЕК1, РЕК2 через НР-2, НР-8 в весовые дозаторы W3F, W12F

прокаленных ферросплавов, затем при открытии их челюстных затворов ZW3F,

ZW12F в ковш при сливе металла либо из ВП питателями РЕК1 или РЕК2 через НР

или НР* на поворотные устройства УР1 или УР2, затем в бункера 25…28 и на

УДМ. Кокс и шпат из расходных бункеров 5, 6 соответствующими питателями

P5V, P6V подаются в бункерные весы-дозаторы W4S, а затем через перекидной

шибер НР3 в промежуточный бункер БП-3 и в ковш.

Доменный гранулированный шлак, необходимый для предотвращения

остывания металла, из бункера 14 питателем P14V подается в весовой дозатор

W8S, затем через шибер НР6 в бункер 29 и на УДМ.

Предлагаемая технология позволяет выдерживать временные интервалы

подачи сыпучих материалов и ферросплавов в соответствие с табл.1.

Данная система подачи и дозирования сыпучих материалов и ферросплавов

рассчитана на реальные массы подаваемых материалов и устроена таким

образом, что при необходимости подачи какого-либо материала в течение

процесса выплавки стали позволит быстро и точно выдавать нужный материал в

конвертер, ковш и на УДМ.

Таблица 1 - Показатели подачи сыпучих материалов и ферросплавов

|Вид |Максимальное |Вес одной |Время набора,|Температура |

|материала |количество, |порции, т |выдачи одной |ферросплавов|

| |подаваемое на | |порции, мин |, (С |

| |плавку, т | | | |

|Кокс, |2 |0.5-2 |1 |- |

|плавиковый | | | | |

|шпат | | | | |

|Известь |5 |1-5 |1 |- |

1.4 Проектируемая технология, ее критический анализ и направление

совершенствования

1.4.1 Особенности раскисления и легирования конвертерной стали

В кислородно-конвертерном процессе применяют два метода раскисления и

легирования стали: с предварительным раскислением в конвертере и

окончательным в ковше; с раскислением только в ковше.

Применение предварительного раскисления в кислородном конвертере

оправдано, так как в агрегате после конца продувки не происходит окисление

металла вследствие поступления кислорода из атмосферы, а наблюдается лишь

некоторое окисление за счет шлака, причем при малой поверхности контакта

его с металлом. Это уменьшает угар раскислителей, исключает повторное

кипение ванны и облегчает получение заданного содержания углерода. Кроме

того, предварительное раскисление в конвертере не повышает содержание

водорода в металле, однако вызывает восстановление фосфора, что требует

хорошей дефосфорации перед раскислением. Этот метод раскисления стали

применяется при выплавке конструкционной марки стали с хромом. Для

предупреждения значительного восстановления фосфора осуществляется глубокая

дефосфорация металла и удаление части шлака с наводкой нового. После

скачивания первого шлака в конвертер вводят ферромарганец и ферросилиций.

Затем наводят второй шлак и продолжают продувку. Предварительное

раскисление в конвертер обычно производят силикомарганцем или

ферросилицием, затем присаживают феррохром и производят покачивание в

течение 15-17 мин. Окончательное раскисление производят в ковше

ферросилицием и алюминием.

При выплавке сталей в ККЦ-1 раскисление и легирование происходит

только в ковше. Раскислители и легирующие присаживают в ковш во время слива

металла. В случае присадки большого количества ферросплавов часть их

загружают в ковш до слива. Ферросплавы должны быть сухими, в кусках не

более 50 мм. Алюминий употребляется в кусках не более 4 кг. Ферромарганец,

силикомарганец, феррохром перед присадкой прокаливают в печах для подогрева

и сушки ферросплавов. Остальные ферросплавы присаживаются в холодном

состоянии, но сухими. Присадку ферросплавов начинают после заполнения

металлом 1/5 ковша и заканчивают до наполнения его на 2/3 высоты.

Ферросплавы через шлак не присаживаются. Порядок присадки следующий: после

наполнения металлом 1/5 ковша присаживают ферромарганец (силикомарганец),

затем ферросилиций и после него алюминий. Ферротитан, ферробор,

ферросиликоцирконий при их использовании задаются в ковш в последнюю

очередь после присадки всех раскислителей. Медь и никель присаживают в ковш

в исключительных случаях для корректировки химического состава в кусках

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12