Нормы выхода уточной пряжи, обратов и отходов из смеси, %. Вид продукта и

    Промышленный
    сорт
    Выход
    отходов
    хлопкового
    волокна
    из смеси
    I
    II
    Обраты, всего
    1, 14
    1, 45
    1, 32*
    в том числе:
    отходы разрых. -треп. агрег.
    0, 3
    0, 5
    0, 42
    рвань ленты
    0, 84
    0, 95
    0, 9
    Отходы прядомые
    7, 8
    9, 04
    8, 51
    в том числе:
    мычка
    0, 01
    0, 02
    0, 016
    кардный очес
    2, 4
    2, 6
    2, 51
    орешек и трепальный пух
    3, 73
    4, 15
    3, 97
    орешек и чесальный пух
    1, 46
    2, 02
    1, 78
    чистая подметь
    0, 1
    0, 15
    0, 13
    путанка
    0, 1
    0, 1
    0, 1
    Отходы ватные
    0, 23
    0, 29
    0, 26
    в том числе:
    пух с чесальных палок
    верхних валиков и чистителей
    0, 08
    0, 09
    0, 08
    загрязненная подметь
    0, 15
    0, 2
    0, 18
    Прочие отходы(подвальный
    пух с фильтров, грязная
    и масляная подметь
    0, 4
    0, 45
    0, 43
    Невидимые отходы
    1
    2, 1
    1, 62
    Всего отходы и обраты
    10, 57
    13, 33
    12, 14
    Пряжа
    89, 43
    86, 67
    87, 86
    * 1, 32 = 1, 14*0, 43 + 1, 45
    *(0, 3+0, 27)
    Источник: таблица 18
    [7, с. 31]

2) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 9.

    Таблица 9.
    Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки
    уточной пряжи.
    Наименование обра
    Всего
    В том
    числе
    по пере
    ходам
    тов и отходов
    сорти-ровка
    трепа-ние
    чеса-ние
    ленточ-ный I
    ленточ-ный II
    пряди-льный
    Отходы разрыхлительно-трепального агрегата
    0, 42
    0, 252
    0, 168
    Рвань ленты
    0, 9
    0, 36
    0, 225
    0, 18
    0, 135
    Мычка
    0, 016
    0, 016
    Кардный очес
    2, 51
    2, 51
    Орешек и трепальный пух
    3, 97
    3, 97
    Орешек и чесальный пух
    1, 78
    1, 78
    Чистая подметь
    0, 13
    0, 0325
    0, 0195
    0, 0195
    0, 0585
    Путанка
    0, 1
    0, 1
    Пух с чес. палок, верхних
    валиков и чистителей
    0, 08
    0, 02
    0, 024
    0, 024
    0, 012
    Загрязненная подметь
    0, 18
    0, 18
    Прочие отходы
    0, 43
    0, 43
    Невидимые отходы
    1, 62
    0, 648
    0, 567
    0, 405
    Всего отходов и обратов
    12, 14
    1, 078
    4, 969
    52, 755
    0, 2685
    0, 2235
    0, 3215
    Выход полуфабрикатов
    и пряжи
    98, 92
    93, 95
    88, 67
    88, 4
    88, 18
    87, 86
    Коэффициент загона
    1, 13
    1, 07
    1, 01
    1, 01
    1, 004
    1
    Источник: таблица 21
    [7, с.
    34]

9. Технологический расчет ленточной машины 2-го прехода Л2-50-220УМ. Для расчета машины Л2-50-220УМ воспользуемся кинематической схемой, приведенной в [8, с. 32].

I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв1. 1) Ео = Твх * d/Твых; Ео = 3440*6/3440 = 6.

2) С другой стороны, d5 0, 052 46 Zв1 55 Ео = d1 * i1-5 = 0, 044 * 21 * 38 * 38 = =0, 1*Zв1.

    Значит, CONSTЕо = 0, 1.
    3) Так как Ео = 6 и Ео = 0, 1*Zв1, то
    0, 1*Zв1 = 6 Ю Zв1 = 60 зубьев.
    II. Определим число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв2.

Поскольку непосредственный расчет Zв2затруднен, то в соответствии с [8, с. 16] первую частную вытяжку примем равной Е1 = 1, 21.

    Тогда Zв2 = 78, 2/1, 21 = 64, 6. Принимаем Zв2=65 зубьев.
    III. Определим частные вытяжки на машине.
    1) промежуточный цилиндр (2) - питающий цилиндр (1)
    d2 0, 028 48 53 58
    Е1 = d1 * i1-2 = 0, 044 * 48 * 65 * 25 = 1, 2
    2) выпускной цилиндр (3) - промежуточный цилиндр (2)
    d3 0, 05 25 65 48 46 60 55

Е2 = d2 * i2-3 = 0, 028 * 58 * 53 * 48 * 21 * 38 * 34 = 5, 28. 3) гладкий вал (4) - выпускной цилиндр (3)

    d4 0, 0505 34
    Е3 = d3 * i3-4 = 0, 05 * 34 = 1, 01.
    4) валик лентоукладчика (5) - гладкий вал(4)
    d5 0, 052 34
    Е4 = d4 * i4-5 = 0, 0505 * 38 = 0, 92.
    5) Проверим общую вытяжку
    Ео = Е1*Е2*Е3*Е4 = 1, 2*5, 28*1, 01*0, 92 = 5, 99 » 6.

IV. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов. 1) питающий цилиндр (1)

    180 38 21
    n1 = 1450 * 190 * 0, 98 * 60 * 46 = 327, 8 об/мин;
    V1 = p * d1 * n1 = 3, 14*0, 044*327, 8 = 45, 3 м/мин.
    2) промежуточный цилиндр (2)
    48 53 58
    n2 = n1 * 48 * 65 * 25 = 620, 1 об/мин;
    V2 = p * d2 * n2 = 3, 14*0, 028*620, 1 = 54, 5 м/мин.
    3) выпускной цилиндр (3)
    180 55
    n3 = 1450 * 190 * 0, 98 * 34 = 2177, 7 об/мин;
    V3 = p * d3 * n3 = 3, 14*0, 05*2177, 7 = 341, 9 м/мин.
    4) гладкий вал (4)
    n4 = n3 * 34/34 = 2177, 7 об/мин;
    V4 = p * d4 * n4 = 3, 14*0, 0505*2177, 7 = 345, 3 м/мин.
    5) валик лентоукладчика (5)
    n5 = n4 * 34/38 = 2177, 7*34/38 = 1948, 5 об/мин;
    V5 = p * d5 * n5 = 3, 14*0, 052*1948, 5 = 318, 2 м/мин.

V. Определим длину поступающего и вырабатываемого продукта в тазу. 1) Длина поступающей ленты равна

    Lпит = Gпит * 1000/Твх, где

Gпит - масса ленты в питающем тазу. В соответствии с [8, с. 16] Gпит = 11, 1 кг; Твх = 3440 текс. Тогда Lпит = 11, 1*1000/3440 = 3, 227 км = 3227 м.

    2) Длина вырабатывавемой ленты равна
    Lвых = Gвых * 1000/Твых, где

Gвых - масса вырабатываемой ленты в тазу. В соответствии с [8, с. 16] Gвых = 5, 6 кг; Твых = 3440 текс. Тогда Lвых = 5, 6*1000/3440 = 1, 628 км = 1628 м.

VI. Определим время срабатывания питающей паковки и время наработки выпускной паковки.

    1) время срабатывания таза определим по формуле:
    tср = Lпит/V1 = 3227/45, 3 = 71 минут = 1 час 11 мин.
    2) время наработки таза
    tн = Lвых/V5 = 1628/318, 2 = 5 мин.
    VII. Определим производительность машины
    Р = Vвып * Твых * 60 * К. П. В. * m/1000000 , где
    m - число выпусков на машине, m = 2 [2, с. 172];

Vвып - скорость валика лентоукладчика, Vвып = V5 = 318, 2 м/мин; К. П. В. = 0, 78 [2, с. 55];

    Тогда Р = 318, 2*3440*60*0, 78*2/1000000 = 102, 5 кг/час.

10. Технологический расчет пневмомеханической прядильной машины ППМ-120МС.

Для расчета машины ППМ-120МС воспользуемся кинематической схемой, приведенной в [8, с. 35].

I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв. 1) Ео = Твх * d/Твых; Ео = 3440*1/20 = 172.

2) С другой стороны, d4 0, 065 48 24 31 80 Ео = d1 * i1-4 = 0, 0253 * 3 * 29 * 25 * Zв *

    80 45 45 25 25 75 25 3277, 8
    *54 * 45 * 27 * 31 * 31 * 100 * 31 = Zв.
    Значит, CONSTЕо = 3277, 8.
    3) Так как Ео = 172 и Ео = 3277, 8/Zв, то
    172*Zв = 3277, 8 Ю Zв = 20 зубьев.

II. Определим крутку и число зубьев сменной крутильной шестерни Zк. 1) Крутка определяется по следующей формуле:

    К = aт *100/ЦТпр, где

aт - коэффициент крутки, aт = 48, 03 (таблица 22 [5, с. 136]). Тогда К = 48, 03*100/Ц20 = 1074 кр/м.

    2) С другой стороны, К = n3/V4 , где
    n3 = 2840 * 159/10 = 45000 об/мин.
    140 22 42 Zк 25 25 75 25

V4=2840 * 176 * 0, 98 * 41 * 69 * 80 * 31 * 31 * 100 * 31 * 3, 14 * *0, 065 = 0, 74*Zк.

    3) Значит, 45000 61643, 8
    К = 0, 74*Zк = Zк .
    4) Так как К=1074 кр/м и К=61643, 8/Zк, то
    1074*Zк = 61643, 8 Ю Zк = 58 зубьев.

III. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов. 1) питающий валик (1)

    140 22 42 58 27 45 54 20 25

n1 =2840 * 176 * 0, 98 * 41 * 69 * 80 * 45 * 45 * 80 * 80 * 31 * 29 3

    * 24 * 48 = 3, 2 об/мин;
    V1 = p * d1 * n1 = 3, 14*0, 0253*3, 2 = 0, 25 м/мин.
    2) дискретизирующий валик (2)
    n2 = 1430 * 159/23, 5 = 9675, 3 об/мин;
    V2 = p * d2 * n2 = 3, 14*0, 065*9675, 3 = 1974, 7 м/мин.
    3) прядильная камера (3)
    n3 = 2840 * 159/10 = 45000 об/мин;
    V3 = p * d3 * n3 = 3, 14*0, 054*45000 = 7630, 2 м/мин.
    4) выпускной вал (4)
    V4 = 0, 74*Zк = 0, 74*58 = 42, 9 м/мин;
    n4 = V4/(p * d4) = 42, 9/(3, 14*0, 065) = 204, 8 об/мин.
    IV. Определим частные вытяжки на машине.

1) Вытяжка дискретизации (вытяжка между дискретизирующим валиком (2) и питающим валиком цилиндр (1))

    Ед = V2/V1 = 1974, 7/0, 25 = 7898, 8

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5