"выштамповки" порциями до 200 кг каждая с последующей продувкой не менее 5

мин. (каждые 500 кг "выштамповки" снижают температуру на 10(С).

Введение углеродсодержащих материалов возможно не более чем на 0.05% в

виде порошка кокса, аморфного графита, а также пыли производства

электродов. При выплавке стали с суженными пределами содержания углерода

корректировка содержания углерода в металле после выпуска запрещается.

При введении нескольких корректирующих добавок их вводят в следующем

порядке:

- углеродсодержащие, никель;

- медь, выштамповка;

- ферросилиций, силикомарганец;

- алюминий.

Обработка металла на УПСА заканчивается за 5-10 минут до подачи ковша

на подъемно-поворотный стенд (ППС) МНЛЗ.

При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания

выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.

Время от последнего замера на УПСА до начала разливки на состав не

более 15 минут.

В случае возврата плавки с МНЛЗ для разливки стали в изложницы перегрев

металла по ходу плавки и на выпуске не считается нарушением технологической

инструкции.

8 Разливка металла в изложницы

При разливке стали в изложницы не позднее, чем за 5 мин до начала

выпуска плавки, на сталевоз устанавливается сталеразливочный ковш. При чем

ковши с новой футеровкой, очищенной от остатков глины, кирпича и мусора, не

устанавливаются под ответственные марки стали. Разрешается подавать ковши с

остатками шлака от предыдущей плавки.

Состав с изложницами (готовится в цехе подготовки составов) подается к

разливочной площадке не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки. Перед

подачей изложницы окрашиваются (лигносульфанатом) и очищаются от различного

рода мусора; визуально проверяются: центровка изложниц на составах,

состояние изложниц, качество покраски, отсутствие остатков шлака, положение

прибыльных надставок и отсутствие зазоров между надставкой и изложницей,

температура поверхности изложниц и прибыльных надставок ((40(С).

При первом открытии шиберного затвора стакан-коллектор очищается от

коксика открытием над специальной (копровой) изложницей. При застывании

металла в стакане, сужении или ином изменении формы струи в процессе

разливки стакан прожигается кислородом. Открытие шиберных затворов

производится плавно, а наполнение изложницы должно производиться полной

струей, без перерывов и сокращения струи.

По окончании разливки металла проводится утепление зеркала металла

керамзитом. В середине состава производится отбор проб для маркировочного

анализа разлитой стали.

9 Разливка металла на МНЛЗ

Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа,

сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкость

промежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания

– 1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные

длины заготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м.

Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками или

сериями из двух и более плавок.

Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППС МНЛЗ

должна быть на 10-15(С выше верхнего предела для разливаемой марки стали.

Перед началом разливки производится проверка фактической готовности

МНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов

и материалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие

обслуживающего персонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро-

и электросхемы, проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота

(аргона), работы ножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в

исходное положение. Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС

людей, производится открытие заслонок контейнеров изотопных излучателей

системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе.

По команде мастера МНЛЗ начинается разливка стали из стальковша. После

наполнения промковша открываются стопора и производится наполнение

кристаллизатора жидким металлом. При наполнении кристаллизатора металлом до

уровня 120-150 мм от верхней кромки его стенок, включается механизм качания

кристаллизатора и привод вытягивания слитка со скоростью 0.2 м/мин.

Скорость разливки и частота качания кристаллизатора плавно доводятся до

рабочих показателей: 0.6 м/мин. и 80 качаний в минуту соответственно. При

отклонении температуры металла в промковше от норы скорость разливки

уменьшают (увеличивают) на 0.1 м/мин. на каждые 10(С превышения (понижения)

верхнего (нижнего) предела температуры металла в промковше (максимально

допустимая скорость разливки не должно превышать 0.75 м/мин). После запуска

всех ручьев промковш опускается до погружения нижних торцов стаканов в

металл на 100-120 мм. При этом уровень металла в кристаллизаторах в течение

всей разливки поддерживается в пределах 110(10 мм от верхнего среза

кристаллизатора вручную или с помощью гамма-уровнемеров.

При разливке на МНЛЗ для защиты металла от взаимодействия с окружающей

средой применяется специальная шлакообразующая смесь (С – 15-20%; CaO –

26.0-32.0%; SiO2 – 30.0-36.0%; Al2O3 – 6.5-8.0%; R – 0.7-1.0; F – 4.0-4.5%;

Na+ - 3.5-4.0%; K+ - 0.7-1.0%). Подача шлакообразующей смеси производится

следующим образом:

- при стабильной разливке по мере расходования защитной смеси новые

небольшие порции равномерно засыпают по поверхности ранее

образованного слоя смеси. Толщина шлакового покрова в

кристаллизаторе поддерживается в пределах 30 мм.

- При остановках машин или продолжительной разливке со скоростью менее

или равной 0.3 м/мин. толщину слоя защитной засыпки кратковременно

увеличивают. После этого проверяется отсутствие под защитным

покровом плавающей металлической корочки, которую удаляют при её

наличии.

- Запрещается перемешивать слой защитной смеси с поверхностным слоем

жидкого металла, также не допускается бурление металла в

кристаллизаторе и его оголение.

При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство

сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш

переедается в раздаточный пролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки.

Скорость разливки плавно снижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается

разливка из промковша.

Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в

зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка

заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм.

Для увеличения ресурса работы ножниц, длина порезки слитка может быть

увеличена вдвое с последующей порезкой таких слитков кислородом.

Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное

отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры

окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления

заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой

длины.

Метрологическое обеспечение

1 Описание структуры управления

Система управления предназначена для управления механизмами печи и

контроля технологических параметров при производстве стали. Система

представляет собой двухуровневую систему (рис. 2).

Нижний уровень – состоит из трех контроллеров SLC5/04 и регулятора

тока электродов фирмы VOEST-ALPINE Австрия. Связь между контроллером SLC и

регулятором осуществляется с использованием дискретных входов / и СОМ порта

RS232. Связь между контроллерами и рабочими станциями осуществляется по

сети DН +. Система делится условно на три участка:

1. Система управления КРУ 35кВ (комплектное распределительное

устройство) и НАС (насосно-аккумуляторная станция).

2. Система управления механизмами и контроль теплового состояния

печи.

3. Система дозирования сыпучих материалов.

4. Второй уровень состоит из двух рабочих станций оператора.

Основные функции контроллера КРУ и НАС:

V управление насосами и клапанами силовой гидравлики;

V контроль насосов управления;

V контроль и управление высоковольтными выключателями;

V контроль электрических параметров трансформатора по первичной

стороне;

V контроль параметров системы регулирования VAMELT++;

V диагностика работы механизмов.

Контроллер управления механизмами печи решает следующие задачи :

V управление механизмами печи (свода, наклон печи, поворот свода,

закрытие дверцы);

V контроль температуры днища, свода, кожуха печи;

V замер температуры жидкой стали;

V контроль давлений и расходов газа и кислорода на продувку;

V контроль протоков и давлений воды на охлаждение;

V управление клапанами газа и кислорода.

Контроллер дозирования сыпучих материалов выполняет:

V дозирование и подачу сыпучих материалов по заранее определенной

программе;

V управление механизмами тракта подачи материалов (, дозаторами ,

питателями );

V диагностику приводов механизмов.

Верхний уровень выполнен на базе программного обеспечения RSView32 на

двух промышленных и одной офисной РС и предназначен для отображения

технологических параметров, задание режимов работы и управления механизмами

печи. Рабочая станция №3 предназначена для диагностики системы управления и

ведения отчета плавки.

2 Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Механизмы печи"

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами и контроля

технологических параметров печи. Условно система разбита на два участка:

1. Управление механизмами

2. Система КИП.

Система КИП состоит из дискретных и аналоговых сигналов. Основная

часть аналоговых сигналов КИП заводится на контроллер через удаленные входы

по сети Remote I/O. В данном контроллере в качестве удаленных входов

используются модули FLEX серии 1794, размещенные в отдельном шкафу КИП .

Так же с контроллера вынесены на модули FLEX сигналы с пульта ПУМ1 и ПУМ 2.

Обмен с удаленными модулями и приводом фурмы 1336 осуществляется по сети

Remote I/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по

сети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции

управления и контроля:

V управление наклоном печи выдачей аналогового сигнала задания

скорости;

V управление подъемом / опусканием свода;

V управление поворотом свода;

V сигнализация положения механизмов и электродов;

V управление клапанами расхода газа и кислорода;

V контроль температуры днища, кожуха, свода, охлаждающей воды. Для

контроля температуры используются модули термосопротивлений 1794-

IR8, термопарные модули 1746-NT4;

V контроль давлений, расходов газа и кислорода (1794-IE8);

V формирование аварийной и предупредительной сигнализации при выходе

аналоговых сигналов за установленные пороги;

V измерение температуры жидкой стали (характеристики замера и

хранение 100 графиков последних замеров с атрибутами времени ,

даты и вычисленного значения температуры).

3 Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Сыпучие"

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами сыпучих и набора

необходимых материалов. Условно система разбита на два участка:

V Управление механизмами сыпучих

V Система измерения веса.

Система измерения веса состоит из аналоговых сигналов. Аналоговые

сигналы измерения веса заводится на контроллер через преобразователи с

тензодатчиков. Обмен приводами конвейеров SMC Dialog+ осуществляется по

сети Remote I/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по

сети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5