производственного процесса;

3) транспортные средства должны повышать производительность,

способствовать снижению затрат на перевозку и обеспечивать

возможность замены в случае необходимости.

Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам,

сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.

В сводку технико-экономических показателей включаются: 1)

среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент

использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4)

коэффициент использования пробега, т. е. отношение пробега транспортного

средства с грузом к общему пробегу, в км; 5) себестоимость

транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность

работников в транспортном хозяйстве, заработная плата, 7) система

материального поощрения.

Организация складского хозяйства.

Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное

обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами,

комплектующими и запасными частями, правильный учет и хранение

поступающих ресурсов на предприятие.

В зависимости от родов хранимых материалов все склады различаются по

видам: 1) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4)

оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6)

хозяйственные склады; 7) склад отходов.

По масштабу все склады делятся:

1) общезаводские, т. е. снабженческие, сбытовые, склады

инструментов;

2) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей

инструмента.

Большое значение в организации складского хозяйства принадлежит

расчету площади склада (S). Площадь склада состоит из:

S[pic]- грузовой полезной площади;

S[pic]- оперативной площади, предназначенной для сортировки, приема,

отпуска материалов;

S[pic]- конструктивной площади, занятой перегородками, тамбурами,

лестницами;

S[pic]- служебной площади для бытовых помещений.

К[pic]=[pic],

Коэффициент использования площади склада составляет при хранении на

стеллажах 0,3-0,4; а при штабельном хранении 0,6-0,7.

При этом S[pic]=[pic];

М[pic]- максимальная масса материалов, подлежащая хранению (в

тоннах);

М[pic]- допустимая масса груза на м[pic] склада.

Технико-экономические показатели, характеризующие работу складского

хозяйства: 1) численность работников на складе; 2) коэффициент

механизации; 3) заработная плата; 4) оптимальные запасы материалов.

Организация ремонтного хозяйства.

Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт

оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование

ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ),

ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и

оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта.

Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят

от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью

ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на

предприятии.

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения

административно подчинены главному механику предприятия, что

характерно для крупных предприятий;

2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы

административно подчинены начальникам соответствующих основных

цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно

для мелких предприятий;

3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами

административно подчиненными начальникам основных цехов имеются

ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у

главного механика.

В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат

следующие принципы:

а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в

административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную

службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

б) необходимо использовать централизованную систему технического

использования как наиболее прогрессивную;

в) в цехах основного производства можно создавать специализированные

бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;

г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной

службы необходимо переводить изготовление запасных частей в

ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных

частей;

д) создавать систему централизованного снабжения смазочными

материалами.

Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум

направлениям:

1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;

2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает

планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода

ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий

эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта

подразделяется на 3 крупных категории:

1) оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной

загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая

система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее

планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система

для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных

средств;

2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых

условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой

группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для

которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов

на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно

для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

3) оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и

выполнением ответственных работ. Используется стандартная система

ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго

по графику и независимо от состояния оборудования.

Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на

разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР

заключатся в проведении через определенное число часов работы

оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов

ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1)

межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2)

смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и

профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после

планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки

состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих,

средних и капитальных.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

ТО[pic]- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных

устройств и техники безопасности;

ТО[pic]- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО[pic]плюс работы

по устранению неполадок в органах управления оборудование. При

ТО[pic]проводится кратковременная остановка оборудования;

ТО[pic]- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО[pic], ТО[pic]плюс

более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

ТО[pic],ТО[pic]- проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и

включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по

восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория ремонтной сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента

ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и

последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за

межремонтный период.

Продолжительность межремонтного периода – это время работы

оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это

время между двумя осмотрами.

Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и

его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и

следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности

чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В

качестве эталона для определенной группы принимается свой вид

оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих

станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности

которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части

составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта

электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц.

Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности

принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1

трудоемкости.

Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из

норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом

количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется

так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и

количества ремонтных единиц.

Выше перечисленные нормативы ложатся в основу составления ежегодного

графика ППР на предприятии.

|Виды |Год ввода в |Стоимость |Капитальный |Период |

|оборудования |эксплуатацию |оборудования |последний ремонт | |

| | | | |1 |2 |3 |4 |

| | | | |ом |с | | |

| | | | |с | |о | |

О – осмотр;

М – малый ремонт;

С – средний ремонт.

Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность

ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных

единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3)

себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость

парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей

к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых

ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность

работников, фонд заработной платы.

Основными методами ремонта являются:

- индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного

производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не

обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое

оборудование.

- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.

- Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются

восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на

склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

Организация комплексной подготовки производства.

Страницы: 1, 2, 3