ід час експлуатації в середовищі ґрунту у дискового сошника можуть виникати такі характерні дефекти 7: щілина в місці сходження дисків більша за 5мм; зношення диска за діаметром більше за допустимий розмір; затуплення та зминання леза (крайки); зношення підшипників та внутрішньої поверхні ступиць під підшипники; руйнування зварних швів осей; зношення очищувачів зернонапрямних каналів; пошкодження різі осей, гайок, болтів; тріщини та вигинання деталей; жолоблення дисків; зношення дисків в місці контакту із вкладкою; пошкодження лакофарбових покрить. Основні вимоги до процесу сівби, які забезпечують високе польове сходження рослин, наступні 14,15: рівномірне розміщення насіння з метою досягнення оптимальної площі живлення і найкращих умов освітлення; якісне загортання насіння ґрунтом на однакову глибину для забезпечення одночасного проростання та рівномірного розвитку рослин (за даними досліджень професора Г.Й. Хееге 14, при відхиленні глибини загортання насіння на 6мм. відносно середнього значення глибини сівби польова схожість становить 80%, якщо ж відхилення буде 18 мм., вона зменшується приблизно до 54%); створення сошником сівалки ущільненої посівної борозенки тощо.У сівалках СЗ-3,6 чи СЗУ-3,6, внаслідок зношення дисків, має місце деяке відхилення за глибиною сівби. Так, згідно конструкторських вимог, 80% насіння повинно бути у шарі ґрунту 30. .50 мм. Фактично, існуючі типи сівалок загортають тільки 55. .70% насіння в такому шарі. Решта розміщується або глибше, або мілкіше. Якщо дискова сівалка відрегульована на глибину 30. .40 мм., фактично, вона може коливатися від 0 до 100 мм. Також, відхилення вкладання зерен пшениці від оптимальної на 25. .30 мм. призводить до зменшення врожайності на 25. .30% 9.Згідно з 50, робочий процес диска сошника складається з трьох фаз: утворення борозенки, вкладання у неї насіння та часткове або повне загортання цього насіння. Форма й розміри борозенки істотно залежать від взаємного розміщення дисків сошника та їх геометричних розмірів, серед яких визначальним є робочий діаметр дисків та кут сходження.У зв'язку з цим важливим є загортання всього насіння на однакову глибину, що дає змогу забезпечити рівномірний розвиток кожної рослини. Також одним із основних факторів, які впливають на врожайність, є відповідність конструктивних елементів сошників агротехнічним нормам висіву сільськогосподарських культур. Особливо це стосується сошників дискового типу і, зокрема, геометричних параметрів самих дисків. Не дивлячись на те, що площа напрацювання дисківРис.1.4 Вплив зміни діаметра сошника D на ширину борозенки b (а) та глибину вкладання насіння к (б) сошника зернової сівалки без капітального ремонту повинна становити 2500. .2700 га, вони звичайно внаслідок значного зношення, відпрацьовують лише половину цієї площі, що викликає необхідність їх заміни або ремонту. Як показав проведений аналіз, причин втрати працездатності дисків може бути декілька.1.2.2 Аналіз причин зношування дисків сошниківЗношення дисків відбувається під час експлуатації в ґрунті, склад та властивості якого визначають інтенсивність та характер їх спрацювання. Найістотніший вплив при цьому має абразивне спрацювання в поєднанні із ударними навантаженнями. Останні періодично можуть змінюватися від деякого найбільшого значення до найменшого, і в такому випадку має місце циклічна зміна навантаження 138, що може зумовити втомне руйнування.Дисковий сошник втрачає свою працездатність у випадку, коли розмір щілини між різальними крайками дисків в місці їх сходження на сошнику 5 мм. В основному величина щілини визначається зменшенням зовнішнього діаметра дисків в результаті його спрацювання, що призводить також до поверхневого загортання насіння 16. Наприклад, сошники із допустимою за розміром щілиною в точці сходження дисків, вкладають 95% насіння на необхідну глибину (30. .50 мм) а спрацьовані за зовнішнім діаметром (324. .330 мм) - лише 43% при такій глибині 17. При цьому спостерігається зниження динамічної точки сходження дисків сошника відносно дна борозни, що може призвести до меншої рівномірності посіву зерна та погіршення умов його зростання.Встановлено 18, що одними із основних причин вибраковування дисків є зношення поверхні дисків за їх зовнішнім діаметром та місця контакту із кільцевою прокладкою. Причиною спрацювання, окрім абразивного зношення, є також корозія.Аналіз механізму спрацювання диска сошника свідчить, що його природа має механічний, фізичний та хімічний характери 19. Причиною механічного спрацювання є специфічна взаємодія металу з абразивними частинками ґрунтової маси. Останні з великою відносною швидкістю ковзають по поверхні деталі з певним зусиллям, яке залежить від розмірів та густини абразивної маси. Окрім цього, ці частинки вдавлюються в метал диска і спричиняють умови для утворення та розвитку дефектів на його поверхні.Питання зношування дисків висвітлено в працях Л.С. Ермолова [20,21], В.Н. Ткачева, В.Д. Власенко [19], Д.Б. Бернштейна [22], а також 5,6,23-28.Випробовування дисків на полях з середньовологими чорноземними ґрунтами, показали, що між інтенсивністю їх спрацювання та площею обробленого ґрунту має місце майже лінійна залежність (табл.1.2) [19].Стендовими ресурсними випробовуваннями дисків сошників із напрацюванням, яке відповідало 9-річному терміну експлуатації сівалки і становило 1000 год. (еквівалентно обробленій земельній площі 2700 га) [29] встановлено, що інтенсивність спрацювання серійних дисків сошників дорівнювала приблизно 13 мм. на 1000 га. Зміна зовнішнього діаметра диска залежно від терміну експлуатації зображено на рис.1.5 Як бачимо, при середньому темпі спрацювання дисків, їх вибраковують вже після третього заточування, що відповідає обробленню ділянки землі площею 1000. .1200 га.Таблиця 1.2Зміна зовнішнього діаметра дисків та глибини вкладання насіння залежно від площі обробленої землі (середньовологі чорноземні ґрунти) 19|
Площа обробленої землі, га | Зношення дисків за діаметром, мм | Глибина вкладання насіння, см | | 50 | 1,6 | 10 | | 100 | 2,55 | 8,5 | | 150 | 3,2 | 7 | | 200 | 3,5 | 6,5 | | 250 | 3,8 | 6 | | 300 | 4,12 | 5,6 | | |
Таким чином, відносно невеликий термін експлуатації дисків зумовлює необхідність виготовлення їх у великій кількості, як для запасних частин так і заміни спрацьованих. На підставі аналізу 3,4,10-12,30 можна стверджувати, що на даний час агротехнічна галузь України щорічно потребує до 3 млн. нових дисків, загальною вартістю близько 115 млн грн. Для виготовлення таких дисків необхідно майже 5,4 тис. т листової сталі 65Г. Рис.1.5 Зміна зовнішнього діаметра серійного диска сошника зернової сівалки залежно від площі напрацювання та терміну експлуатації 29 Отже проблема підвищення зносостійкості та ремонту дисків сошника є актуальною на сьогоднішній день. Важливість цього питання та застосування невідкладних заходів щодо його вирішення відмічено в Державній науково-технічній програмі “Підвищення надійності та довговічності машин і конструкцій", Державній програмі впровадження технологічних комплексів машин і обладнання для агропромислового комплексу на 1998-2005 рр. (п.3.11 12), затвердженої Кабінетом Міністрів України (протокол №5 від 09.02.1998р), а також в Національній програмі розвитку АПК і соціального відродження села на 1999-2010 рр. за напрямком “Ресурсне оновлення виробництва на основі застосування сучасних організаційних та технологічних систем, організація матеріально-технічного постачання” 31. 1.3 Існуючі способи ремонту дисківРемонт дискового сошника передбачає: відновлення розміру щілини у місці сходження дисків, який забезпечує відповідність агротехнічним вимогам; заточення різальної крайки за зовнішнім діаметром; правлення зжолоблених дисків; зварювання осей корпуса; складання та заклепуванні “ступиці” до диска; ремонт напрямлювачів зерна, очищувачів, деталей кріплення, а також заміну забракованих деталей на нові та кінцеве складання і фарбування 7.1.3.1 Способи зміцнення поверхні дисків застосовуються винятково передвстановленням нових дисків на сошник сівалки: метод термічного оброблення гартуванням з нагріванням струмами високої частоти, запропонований І.Ш. Беллінчером 32; способи хіміко-термічного оброблення - гальванічного хромування та газової цементації дисків 32.Для підвищення зносостійкості дисків широко застосовуються такі зварювальні процеси, як напилення та наплавлення. Особливості процесу зміцнення та відновлення геометричних розмірів диска шляхом наплавлення висвітлено в працях [33,34,35]. Відомий метод газополуменевого напилення [36] та напилення з використанням кераміко-металічних порошків [29].Існують і інші способи підвищення зносостійкості дисків сошника зернової сівалки шляхом: контактного наварювання порошкових кераміко-металевих стрічок, що дозволяє підвищити зносостійкість дисків, покращити якість борозноутворення 37; поверхневого електроконтактного приварювання шихти із сталі ШХ15 38, де для забезпечення самозагострення різальної крайки шихта приварюється зі сторони, протилежної куту заточування.До переваг зварювальних процесів, які застосовуються з метою підвищення зносостійкості дисків сошника зернової сівалки відносяться: висока стійкість поверхні до абразивного спрацювання, можливість відновлення поверхні диска за його товщиною, мінімальне проплавлення основного металу, простота та доступність обладнання та технології, незначна деформація дисків.1.3.2 Ремонт дисків при їх деформуванні, спрацюванні та жолобленніЯкщо жолоблення дисків по поверхні становить більше 3 мм, їх ремонтують в холодному стані на плиті 7. Зазвичай, виконується ремонт термічно необроблених дисків. У випадку незначного деформування диск сошника встановлюють на плиту і пневмоциліндром притискають її разом з диском до роликів. Останні прокочуються по диску і тим самим правлять його. Одночасно з метою зачистки дисків від іржі передбачені металеві щітки 28.Для уникнення самовідхилення осей сошника в процесі експлуатації їх зварюють між собою (в середовищі вуглекислого газу або ручним дуговим зварюванням) через спеціальний отвір 7. При перевірці диски сошників вибраковують через те, що на поверхні диска в місці контакту із вставкою утворюється кільцеве спрацювання глибиною до 0,3. .0,4 мм. В результаті цього бокове переміщення диска збільшується і якість висіву погіршується. Такі диски ремонтують способом пластичного деформування зворотної сторони місця спрацювання диска. У випадку кільцевого спрацювання диски ремонтують також встановленням кілець та прокладок, виготовлених з капрону 6. За іншою методикою 7, спрацьовану поверхню диска в зоні роботи підшипника зачищають спеціальним приспособленням. Після цього диск нагрівають в ділянці зношення до 2500С, знімають з приспособлення і на спрацьовану поверхню диска накладають капронове кільце та притискають його оправкою.Найчастіше, з метою економії часу та ресурсів, на станціях технічного обслуговування сільськогосподарської техніки, при зношенні дисків за діаметром виконують заточення їх різальної крайки. Згідно технічних умов на ремонт 23,28, всі диски сівалки можуть бути таких ремонтних розмірів: перший - діаметром 3422 мм, другий - 3362 мм, третій - 3282 мм.У зібраному сошнику всі диски повинні бути одного ремонтного розміру з перекриттям леза не більше 4 мм, і прокручуватись від руки із зусиллям не більше 50Н та не торкатись корпуса сошника.Основними перевагами існуючих методик ремонту дисків є економічність процесів, короткий час ремонтних робіт, незначна затрата матеріальних та людських ресурсів тощо. Однак, коли зовнішній діаметр дисків не відповідає одному з трьох ремонтних розмірів, необхідно застосовувати інші методи ремонту, які б передбачали відновлення тієї частини, що зносилась.1.3.3 Відновлення початкових розмірів у випадку, коли зовнішній діаметр диска не відповідає агротехнічним вимогам 7,39Якщо робочий діаметр диска сошника зернової сівалки 325 мм, найбільш доцільними є способи ремонту, які передбачають застосування способів зварювання із коловим швом компенсуючого кільця для відновлення цього діаметра.1.3.3.1 Приварювання в середовищі захисного газу у коловому напрямку до диска компенсованої або ремонтної частини, виконаної у вигляді складального кільця із зігнутими "на ребро" сегментами [30]. З метою компенсації розміру спрацьованої частини за діаметром, із стальної смуги (сталь 65Г) методом згинання “на ребро" виготовлялись сектори “ремонтного кільця”. Для забезпечення необхідних фізико-механічних властивостей сектори піддають термічній обробці (гартування +відпуск), що дещо ускладнює технологічний процес та підвищує собівартість відремонтованого диска. З метою часткового зниження залишкових напружень 41-43, що виникають під час зварювання, а також запобігання утворенню холодних тріщин, диски після зварювання піддають високому відпуску при температурі 6000С.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11
|
